下面简单介绍下机床加工工件质量差的原因和解决方法：工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因：刀具刀尖受损不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；切削油性能不达标。
首先，减小原始误差法是通过改进加工材料或加工环境，减少因加工过程中的物理或化学因素引起的误差。这种方法可以显著降低原始误差，从而提高加工精度。其次，补偿原始误差法是利用先进的测量技术和精确的计算方法，提前预测和补偿加工过程中的误差。
在加工中，由于毛坯或上道工序误差的存在，往往造成本工序的加工误差，或者由于工件材料性能改变，或者上道工序的工艺改变（如毛坯精化后，把原来的切削加工工序取消），引起原始误差发生较大的变化。解决这个问题，最好是采用分组调整均分误差的办法。
1、提高设备的转速和进给率这个可以直接缩短加工时间。采用成型刀具，一次性加工也可以缩短加工时间 改进夹治具，将手动装夹改成自动装夹，可以缩短上下料时间。减少毛坯的加工余量，减少进刀次数，可以缩短加工时间 合并加工工序，将两道工序合并成一道工序，也等于缩短加工时间。
2、采用多刀加工，使每把刀具的加工长度缩短；采用宽砂轮廓削，变纵磨为切入法磨削等均是减少工件加工长度而提高生产率的例子。 ③合并工步。
3、生产同步化，即工序间不设置仓库，前一工序的加工结束后，使半产品立即转到下一工序去，装配线与机械加工几乎平行进行。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业更换时间来尽量缩小生产批量。生产的同步化通过后工序领取这样的方法来实现。 （二）生产均衡化 生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。
4、采用多件加工 这种方法是通过减少刀具的切入、切出时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间，来提高生产率的。
分段加工：将5米的工件划分为适合3米车床加工的长度段，逐段在车床上进行加工。每加工一段后，重新定位工件以加工下一段。此方法适用于工件长度超出车床能力的情况。 重定位加工：通过在加工过程中多次调整工件位置，分段完成整个工件的加工。
如果轴的转速不是很高，轴的两头同心度要求不是很高的话可以试试，去掉尾座，上中心架支撑，在卡盘这边加工，轴的毛坯长度留长一点，因为要装夹到卡盘里，加工好一头再调头车另一头，车好后把夹在卡盘里多余的一断锯掉就好了。可以试一试。
该情况需要5米立式车床。车大件的车床，5米立式车床，加工直径5000mm，加高加重型定做。采用数显或数控系统，自动化程度高且可以手动、半自动、全自动切换，简便实用，批量加工和单件加工都应对自如。
①普通车床加工最大直径是630mm，加工最大长度是1400mm的是CW6163X1500型号的机床。②CW6163和CW6263普通卧式车床，最大加工直径630毫米，最大长度1米，5米，2米， 3米， 4米， 5 米都有。型号CW61100，CW62100，CW61125，CW6180等都能加工略显规格大一点，都能加工。
看你接的订单是怎么样的，如果你要车床加工的话，你的车床要有特色和优势。因为一般简易的到处都是。打工还好些，我感觉。打工压力小多了，开店可是有没有生意都要交房租和税的。房租和税最简单一个月都要2000多，还有电费。机器一卖回来就会砭值，你可要想清楚了才下手哦。
外径车到丝的公称直径，比如M14X2，车外圆到14毫米负一点，负多少按公差标准定。2，挂轮到所要的牙距，比如M16X2，挂工制螺纹表中2对应的挡位就行了，3，走刀箱挂到丝杆走刀位置，4，装挑丝刀，注意磨刀的角度符合螺纹要求，角度样板对刀装正，比如普通螺纹60度。